Alumina Ceramic Elements (accept custom)
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Advantages of Alumina Ceramic Elements
1. Compared to metal material rings, the wear rate of alumina ceramic ring parts can be reduced several times or even tens of times, significantly improving the stability and reliability of mechanical equipment operation.
2. Alumina ceramic ring parts are excellent electrical insulation materials with high electrical resistivity and low dielectric loss.
3. Alumina ceramic ring parts can maintain their physical and chemical stability in high temperature environments.
4. Through advanced molding and processing techniques, high-precision customized dimensions of alumina ceramic ring parts can be achieved.
5. Alumina ceramic ring parts with various specifications, shapes, and properties can be customized according to different application needs.
6. The density of alumina ceramics is relatively low compared to metallic materials, but their strength is high. Alumina ceramic ring parts have significant advantages in applications that require strict weight requirements and high structural strength.
Applications of Alumina Ceramic Elements
1. In the field of mechanical seals, alumina ceramic ring parts serve as sealing rings that can effectively resist the erosion and friction of the medium, greatly extending the service life of the sealing device and reducing the frequency of equipment maintenance.
2. In high-frequency circuits, its low dielectric loss characteristics can reduce energy loss during signal transmission, improve the quality and efficiency of signal transmission, and enable electronic devices to operate more efficiently.
3. Alumina ceramic ring parts can provide a good fitting surface for some equipment that requires strict surface quality, such as rotating parts in precision instruments and mirror support rings in optical equipment.
4. In the valve components of automobile engines, the use of alumina ceramic ring parts can reduce the weight of the components while improving the fatigue resistance and high temperature resistance of the valves, which helps to improve the fuel economy and power performance of the engine.
Performance index
Composition table
| NAME | CONTENT(%) |
| Al2O3 | 99.3-99.5(99.7) |
| SiO2 | 0.3-0.5 |
| CaO+MgO | 0.2-0.3 |
| K2O+Na2O | 0.2-0.35 |
| Fe2O3 | <0.1 |
| OTHER | <0.05 |
Alumina ceramic performance index (Notice of Correct in Leakeage Rate）
NO. | Property | Unit | Alumina |
1 | Al2O3 | % | >99.3 |
2 | SiO2 | % | - |
3 | Density | g/cm3 | 3.88 |
4 | Water absorption | % | 0.01 |
5 | Cold compressive strength | MPa | 350 |
6 | 20ºC leakage rates | Torr・L/sec | >10-11=1.33322×10-12Pa・m3/sec |
7 | Twisting in high temperature | mm | 0.2 allowed in 1600ºC |
8 | Bonding in high temperature | not bonded in 1600ºC | |
9 | 20-1000ºC coefficient ofthermalexpansion | mm.10-6/ºC.m | 8.2 |
10 | conductivité thermique | W/mk | 25 |
11 | force d'isolation électrique | KV/mm | 20 |
12 | 20ºC courant continu résistance d'isolement | Ohm/cm | 1014 |
13 | Haute température résistance d'isolement | 1000ºC MΩ | ≥0,08 |
1300ºC MΩ | ≥0,02 | ||
14 | résistance aux chocs thermiques | 4 fois sans fissure à 1550 °C | |
15 | Température de fonctionnement maximale | °C | 1800 |
Équipement d'usine
Moulage par barbotine : Injectez la barbotine préparée dans le moule en plâtre et laissez reposer le temps nécessaire pour que le moule absorbe l’humidité. La barbotine forme alors une couche homogène sur la paroi interne du moule.
Moulage par injection : injecter une suspension contenant de la paraffine dans un moule métallique à une certaine température et pression, puis, une fois le corps refroidi et solidifié, procéder au démoulage pour obtenir des pièces en céramique.
Moulage par extrusion : Adapté aux produits tubulaires longs, la poudre est extrudée pour prendre la forme voulue à travers une extrudeuse.
FAQ
Q1. Quelles informations devons-nous fournir pour obtenir un devis ?
A1. Veuillez fournir les spécifications du tube en céramique, telles que la forme, les dimensions, la quantité, l'application, etc.
Q2. Quelle est la dureté des pièces en céramique d'alumine ?
A2.Les pièces en céramique d'alumine présentent une dureté extrêmement élevée, avec une dureté Mohs atteignant généralement les niveaux 8 à 9, juste après le diamant.
Q3.Comment contrôler la température et l'atmosphère pendant le frittage de pièces en céramique d'alumine afin de garantir la qualité du produit ?
A3.Choisissez une température de frittage de 1400 à 1700 °C en fonction de la pureté et maintenez-la pendant plusieurs heures. Le frittage sous atmosphère contrôlée est économique, tandis que le frittage à chaud sous pression permet d'accroître la densité et les propriétés mécaniques. Le frittage sous atmosphère contrôlée évite l'oxydation en milieu inerte ou sous vide.
Certificats
L'entreprise est certifiée ISO9001, SGS et conforme à la norme allemande DIN.
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