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Application du creuset en oxyde d'aluminium à la fusion des alliages

Application du creuset en oxyde d'aluminium à la fusion des alliages

Aluminum oxide Crucible

Une entreprise de fabrication d'instruments de précision doit produire un alliage de bronze au béryllium à haute conductivité et haute résistance, utilisé pour les composants de base des capteurs aérospatiaux. Les exigences relatives à la composition de l'alliage sont strictes (teneur en cuivre ≥ 98,5 %, teneur en béryllium 1,8-2 %), et la température de fusion doit atteindre 1 250-1 300 °C. Les creusets en graphite traditionnels sont sujets à l'introduction d'impuretés de carbone, tandis que les creusets métalliques (comme ceux à base de fer) peuvent contaminer l'alliage par oxydation à haute température. Enfin, un alliage à 99 %creuset en oxyde d'aluminiumest sélectionné comme récipient de fusion.


Effet et avantages


1. Assurance de pureté

Lecreuset en oxyde d'aluminiumIl n'a pas réagi avec le béryllium (un métal hautement réactif), évitant ainsi le problème de pénétration du carbone rencontré avec les creusets en graphite traditionnels. La conductivité électrique de l'alliage a été portée à 85 %, répondant ainsi aux exigences de transmission du signal des capteurs.


2. Amélioration de l'efficacité

La conductivité thermique ducreuset en oxyde d'aluminium(25 W/m·K) est supérieure à celle du graphite (15-20 W/m·K), et le cycle de fusion est raccourci de 20 %.

3. Protection de l'environnement et sécurité

Il n'y a aucun dégagement de gaz nocifs (tels que le CO généré par la décomposition à haute température des creusets en graphite) et la qualité de l'air dans l'atelier est conforme à la norme ISO.


Dans ce cas, lecreuset en oxyde d'aluminiumGrâce à ses caractéristiques de résistance aux hautes températures, de résistance à la corrosion et d'inertie chimique, le cuivre a résolu le difficile problème du contrôle de la pureté lors de la fusion d'alliages hautement actifs et est devenu l'outil essentiel pour la production d'alliages de cuivre de précision. Ses performances globales améliorent directement la fiabilité et la compétitivité des produits, et il est particulièrement adapté aux secteurs de fabrication haut de gamme tels que l'aérospatiale et les semi-conducteurs.